고충진 마스터배치 생산을 위한 내마모성 트윈 스크류 배럴

이 마모 저항성 쌍 나사 배럴은 칼슘 탄산, 탈크, 색소 및 다른 가려움 물질가루가 배럴 구멍에 지속적인 마모를 일으키는 높은 필러 마스터배치 생산을 위해 설계되었습니다.

고밀러 포뮬레이션은 표준 폴리머 처리보다 배럴에 훨씬 더 큰 가열 부하를 가할 수 있습니다.나사 요소와 배럴 사이의 공백은 점차 증가, 이것은 전달 효율, 압력 안정성 및 전체 프로세스 일관성을 감소시킬 수 있습니다.

적당한 마모 저항성 재료 또는 합금 가루 뚫기 구조를 선택하여고부식 구역의 사용 수명은 무단으로 온 배럴 세트를 업그레이드하지 않고도 향상 될 수 있습니다..

대표적인 문제들은 다음과 같습니다.

• 급속한 배럴 굴착
• 크기가 커진 스크루-투-배럴 클리어먼스
• 마비 된 프로크셔션의 재료 역류
• 운반 효율 감소
• 불안정한 압력 발전
• 고후성 배럴 프로시션의 빈번한 교체
• 충전기 공급 및 혼합 구역 주위의 가속화 마모

높은 필러 마스터배치 생산은 종종 전통적인 폴리머 컴파운딩보다 훨씬 더 높은 고분자 농도를 포함합니다.

대표적인 재료는 다음과 같습니다.

• 칼슘 탄산
• 탈크
• 미카
• 티타늄 이산화
• 색소
• 불 retardant 분말
• 다른 기능성 미네랄 필러

진압 과정에서 이러한 입자는 스크루 요소와 배럴 구멍 사이에 운반되고 압축되고 혼합되고 분산됩니다.

반복적인 접촉은 특히 필러 농도, 압력 또는 혼합 강도가 높은 부위에 가습성 마모를 유발합니다.

이 과정이 또한 다음을 포함하면 마모율이 심해질 수 있습니다.

• 높은 채식 비율
• 높은 나사 속도
• 높은 처리량
• 긴 연속 생산 사이클
• 딱딱하거나 불규칙한 필러 입자
• 본격적인 하류 혼합

이 이유 때문에, 배럴 재료 선택은 기계 크기 보다는 실제 채식 시스템을 반영해야합니다.

마모는 일반적으로 전체 진압 선에 균등하게 분포되지 않습니다.

더 심한 배럴 마모가 종종 나타납니다.

• 메인 포일러 공급 부문
• 부위식 부문
• 혼합 및 반죽 구역
• 제한적인 섹션
• 압력 형성 구역
• 고농축 필러를 가공하는 섹션

이것은 전체 배럴 세트가 반드시 동일한 프리미엄 재료를 필요로하지 않는다는 것을 의미합니다.

실용적 해결책 은 가장 큰 가열 로드 에 노출 된 구간 에서 더 높은 마모 저항성 물질 을 사용 하는 것 이며, 더 낮은 마모 위치 에서 더 경제적 인 물질 을 사용 하는 것 이다.

이것은 사용 기간과 교체 비용을 균형을 잡는데 도움이 됩니다.

배럴 구멍과 나사 요소는 하나의 시스템으로 함께 작동합니다.

굴착 직경이 낡아짐에 따라 커질수록, 작동 공백도 커집니다.

과도한 클리어런스는 다음과 같은 원인이 될 수 있습니다.

• 물질 누출이나 역류 증가
• 전속 전달 효율이 감소
• 낮은 압력 구축 능력
• 덜 안정적인 혼합 행동
• 출력 변동
• 같은 공정 결과에 더 많은 에너지 소비

이러한 이유로, 배럴 마모는 외관만으로 평가되어서는 안 됩니다.

실제 구멍 측정과 나사 상태는 교체가 필요한지 결정할 때 함께 고려되어야 합니다.

스크루 요소와 배럴이 모두 많이 마비되면 하나의 구성 요소만 교체하면 원래 작동 상태를 완전히 회복하지 못할 수 있습니다.

다른 마스터배치 구성이 다른 수준의 마모를 유발합니다.

프로세스에 따라 재료 옵션은 다음을 포함 할 수 있습니다.

W6Mo5Cr4V2와 같은 도구 스틸은 기존의 질산 배럴 재료보다 더 높은 마모 저항을 요구하는 응용 프로그램에 고려 될 수 있습니다.

더 심한 가열 조건에서 합금 껍질 구조는 구조적 배럴 몸을 유지하면서 더 높은 성능의 작업 표면을 제공 할 수 있습니다.

극도로 가려움증 물질의 경우, 포일러 유형, 포일러 부하 및 기존 마모 패턴에 따라 구멍 물질을 선택할 수 있습니다.

가장 높은 경도는 항상 가장 좋은 선택이 아닙니다. 재료 선택은 또한 강도, 부식 조건, 처리 온도 및 실제 실패 메커니즘을 고려해야합니다.

마모에 저항하는 배럴 섹션은 다음과 같이 제조될 수 있습니다.

• 원본 기술 도면
• 기존 배럴 샘플
• 측정된 크기
• 기계 인터페이스 데이터
• 프로세스 요구 사항

사용자 정의 가능한 기능은 다음과 같습니다.

• 도공 기하학
• 중앙 거리
• 배럴 길이
• 라인어 재료
• 연결면
• 위치 설정 기능
• 볼트홀 패턴
• 공급 및 부근 공급 포트
• 환기구
• 난방 구멍
• 냉각 채널
• 센서 위치

기존의 마른 배럴을 기준으로 사용할 경우, 원래 설계 차이는 마모로 인해 이미 변경된 차원과 구별되어야 합니다.

중요한 검사에는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 뚫기 크기
• 중앙 거리
• 도공 기하학
• 평행성
• 배럴 길이
• 연결면 정확도
• 위치 측정 크기
• 항구 위치
• 냉각 채널 밀폐
• 표면 상태
• 재료 검증

반복 교체 프로젝트의 경우, 향후 주문에서 일관성을 향상시키기 위해 확인 된 차원 데이터를 보유 할 수 있습니다.

다음을 알려주세요.

1. 엑스트루저의 브랜드와 모델
2. 배럴 도면 또는 샘플
3. 폴리머 종류
4. 필러 타입
5. 필러 비율
6. 나사 속도
7. 대략적인 처리량
8. 기존 배럴 재료
9. 현재 배럴 사용 기간
10. 사진 착용
11. 가장 심한 마모 상태의 배럴 위치
12. 요구되는 양

마감물 공급, 집중 혼합 및 압력 축적 구역 근처에서 마모가 종종 더 심합니다.

아니, 더 높은 성능의 재료는 가열성 마모가 가장 심한 부위에 집중될 수 있습니다.

그래, 스크루와 배럴 마모가 합쳐진 것이 실제 작업 마이너스를 결정한다.

예. 원료가 너무 빨리 낡으면 작업 표면 재료를 업그레이드 할 수 있습니다.

배럴 도면, 필러 포뮬레이션, 그리고 현재 마모 상태를 보내주세요.

우리는 어떤 배럴 섹션이 더 나은 마모 보호를 필요로하는지, 현재의 재료가 적합하는지, 어떤 차원을 교체하기 전에 확인해야하는지 평가하는 데 도움이 될 수 있습니다.

착용 평가에 대 한 당신의 배럴 도면을 보내