고하중 가공용 바이메탈 라이너가 있는 트윈 스크류 압출기 배럴

이 이중 금속 쌍 나사 추출기 배럴은 높은 토크, 집중적인 혼합 및 지속적인 생산이 배럴 구멍 내부의 마모를 가속시키는 복합 응용 프로그램에 설계되었습니다.

마모에 저항하는 합금 라인러는 작업 표면을 보호하고, 외부 배럴 바디는 구조적 지원을 제공하며 난방을 수용합니다.진압 선에 필요한 냉각 및 연결 기능.

디자인은 사용자가 다음을 줄이는 데 도움이 됩니다.

• 높은 부하의 공정 구역에서 급속한 굴착

• 스루브-투-배럴 클리어먼트 증가

• 재질 역류로 인한 출력 손실

• 고도로 뭉개는 부위의 지역적 마모

• 마른 배럴 프로시션의 빈번한 교체

• 조기 배럴 고장으로 인한 생산 중단

높은 토크의 쌍 나사 진압은 나사 및 배럴 시스템에 더 큰 기계적 부하를 부과합니다.

집중적 인 뭉개, 높은 필러 함유량, 높은 처리량 및 압력 구축은 배럴 구멍 근처에 가려진 재료의 접촉과 움직임을 증가시킬 수 있습니다.

전형적인 까다로운 응용 프로그램은 다음을 포함 할 수 있습니다.

• 공학 플라스틱 합성

• 유리섬유로 강화된 폴리머

• 미네랄이 들어있는 화합물

• 기능성 마스터배치

• 높은 충전 함유량

• 집중 분산 혼합

• 지속적인 높은 생산량

안쪽 구멍이 낡을수록 나사 요소와 배럴 사이의 공백이 증가합니다.

이것은 재료 역류, 낮은 전달 효율, 불안정한 압력 및 프로세스 일관성 감소로 이어질 수 있습니다.

따라서 비메탈리 라인링의 목적은 단순히 배럴 경도를 높이는 것이 아니라 마모가 진압 성능에 직접적으로 영향을 미치는 작업 구멍을 보호하는 것입니다.

이중금속 배럴은 두 가지 다른 기능을 분리합니다.

외부 배럴 보디는:

• 기계적 지원

• 연결면

• 볼트 구멍 구조

• 난방 및 냉각 기능

• 차원 안정성

내부 라인러는 가공 재료에 직접 노출 된 작업 표면을 제공합니다.

이렇게 하면 높은 성능의 합금으로 뚫을 때 높은 성능의 합금으로 뚫을 수 있습니다.

프로세스에 따라 라인러는 다음과 같이 선택할 수 있습니다.

• 경사성 마모 저항성

• 결합된 마모 및 부식 저항성

• 고온 작동

• 지속적인 고부하 생산

최종 재료는 가공 된 구식 및 실제 마모 메커니즘에 따라 선택해야합니다.

작업 공백은 쌍 나사 진압 성능에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다.

부착으로 인해 구멍이 커지면, 재료는 나사 요소와 배럴 사이의 간격을 통해 더 쉽게 이동 할 수 있습니다.

가능한 증상은 다음과 같습니다.

• 낮은 출력

• 불안정한 녹기 압력

• 운반 효율 감소

• 재질 역류 증가

• 혼합 행동의 변화

• 운영 매개 변수를 더 자주 조정

이러한 이유로, 배럴 상태는 나사 요소의 마모와 함께 확인되어야 합니다.

심각하게 마비 된 배럴 내부에 새로운 나사 요소를 설치하면 예상되는 진압 성능을 완전히 회복하지 못할 수 있습니다.

마모 저항성 내부 라인러는 구멍 확장 속도를 늦추고 더 긴 운영 기간 동안 의도 된 작업 기하학을 유지하는 데 도움이됩니다.

마모는 일반적으로 전체 진압 선에 균등하게 분포되지 않습니다.

더 심한 마모는 다음 근처에서 나타날 수 있습니다.

• 밀접하게 뭉개는 부위

• 유리섬유 공급 위치

• 높은 충전량 혼합 구역

• 압력 조성 구간

• 고온 가공 지역

• 높은 처리량으로 작동하는 위치

따라서 배럴 집합에 따라 다른 재료 구성을 사용할 수 있습니다.

표준 재료는 낮은 부하 위치에 남아있을 수 있으며, 더 심한 마모가있는 섹션에서는 비메탈리 라인러와 함께 쌍 나사 배럴이 사용됩니다.

이렇게 하면 마모 보호 장치가 가장 큰 이점을 제공하는 곳에 집중될 수 있습니다.

올바른 라인링은 가공 중인 물품에 따라 달라집니다.

주로 가려지기 쉬운 용품의 경우 마모 저항성이 가장 우선적입니다.

화학적 공격과 함께 가열이 발생하는 포뮬레이션의 경우, 라인어는 마모와 관화 저항성을 모두 제공해야합니다.

중요한 선택 정보는 다음을 포함합니다.

• 폴리머 종류

• 유리섬유의 비율

• 미네랄 필러 비율

• 첨가물

• 가공 온도

• 나사 속도

• 매출량

• 기존 배럴 재료

• 현재 사용수명

• 착용의 위치와 외관

라인어는 딱딱함 값만으로 선택되어서는 안 됩니다. 딱딱함, 부식 행동 및 실제 작동 환경 또한 고려되어야 합니다.

배럴은 다음과 같이 제조될 수 있습니다.

• 원본 기술 도면

• 사용된 배럴 샘플

• 측정된 크기

• 기존 기계 인터페이스

• 프로세스 정보

사용자 정의 가능한 세부 사항은 다음을 포함합니다.

• 내부 구멍의 차원

• 중앙 거리

• 전체 길이가

• 연결면

• 위치 측정 크기

• 볼트 구멍 위치

• 공급 및 환기 포트

• 사이드 피더 인터페이스

• 난방 구멍

• 냉각 채널

• 센서 구멍

• 라인어 재료

사용된 배럴 샘플에서 제조할 때, 착용된 크기는 직접 복사하기보다는 확인하고 수정해야합니다.

중요한 검사 항목은 다음을 포함할 수 있습니다.

• 내부 구멍의 차원

• 중앙 거리

• 전체 길이가

• 연결면 정확도

• 위치 측정 크기

• 볼트 구멍 위치

• 항구 크기

• 라인러 표면 상태

• 냉각 채널 밀폐

• 재료 검증

차원 기록은 반복 주문 및 미래의 교체를 지원하기 위해 보존 할 수 있습니다.

다음을 알려주세요.

1. 엑스트루더 도면 또는 사용된 배럴 샘플

2. 가공된 폴리머

3. 충전기 또는 강화기 종류

4. 필러 비율

5. 가공 온도

6. 나사 속도와 대략적인 처리량

7. 기존 배럴 재료

8. 현재 배럴 사용 기간

9. 사용 된 도리 사진

10. 가장 심한 마모의 위치

11. 예상 사용 기간 목표

12. 요구되는 양

표준 나이트리드 배럴이 높은 부하, 높은 채소 또는 집중 혼합 응용 프로그램에서 너무 빨리 마모되면 고려 될 수 있습니다.

예, 유리 섬유 로 강화 된 화합물 들 을 위해 적절 한 착용 저항성 인 라인어 재료 를 선택 할 수 있다. 정확한 해결책 은 섬유 함량 과 사용 조건 에 따라 달라져야 한다.

아니, 더 높은 성능의 라인러는 가장 심한 마모에 노출된 섹션에 집중될 수 있습니다.

네. 사용 된 배럴은 측정 할 수 있지만, 사용되거나 변형 된 크기는 제조 전에 수정해야합니다.

가공된 재료, 채식 비율, 기존 배럴 소재 그리고 마른 부위의 사진을 보내주세요.

우리는 다음을 평가하는데 도움을 줄 수 있습니다.

• 비메탈 라인어가 적합 여부

• 어떤 배럴 섹션에 더 나은 마모 보호가 필요합니까?

• 어떤 라인러 유형이 더 적합합니까?

• 또한 스루브에서 배럴까지의 공백을 확인해야 하는지 여부

• 제조 전에 확인해야 하는 차원

재료 평가를 위해 당신의 배럴 착용 세부 정보를 보내