저 셰어 넥팅 블록은 사용자 정의 구성과 함께 강화 된 플라스틱 컴파운딩에서 섬유 길이를 유지하기 위해

이 낮은 절단 덩어리 블록은 강화 된 플라스틱이 과도한 섬유 깨짐을 최소화하면서 효과적인 혼합을 필요로하는 쌍 나사 복합 응용 프로그램에 설계되었습니다.

유리 섬유로 강화 된 다른 섬유로 가득 찬 폴리머의 경우, 혼합 섹션은 섬유와 폴리머 매트릭스를 너무 짧게하는 불필요한 절단 없이 분산해야합니다.가공 도중 섬유 길이가 과도하게 줄어들 때, 최종 화합물은 강화에서 기대되는 기계적 이득의 일부를 잃을 수 있습니다.

이 반죽 블록은 더 통제 된 혼합 효과를 제공하며 강화 된 플라스틱 복합에서 섬유 길이 유지하도록 돕습니다.

다음과 같은 문제를 줄이는 데 도움이 됩니다.

• 혼합 부문에서 과도한 섬유 분해
• 콤파운딩 도중 지나치게 공격적인 절단
• 용조 가공 중 섬유 길이 손실
• 분산과 섬유 보존 사이의 불안정한 균형
• 최종 화합물의 기계적 성능 감소
• 스크루 구성 설계에서 자주 시행착오

강화된 폴리머 복합물에서 섬유를 추가하는 목적은 물질을 채우는 것뿐만 아니라 기계적 성능을 향상시키는 것입니다.

포뮬레이션과 최종 용도에 따라 유지 된 섬유 길이는 영향을 줄 수 있습니다.

• 강도
• 경직성
• 충격 성능
• 차원 안정성
• 열 저항성
• 전체 강화 효율성

믹싱 섹션에 과도한 절단이 적용되면 물질이 진압기를 떠나기 전에 섬유가 필요 이상으로 짧아질 수 있습니다.

최종 화합물은 여전히 잘 섞인 것처럼 보일 수 있지만, 가공 과정에서 섬유 구조가 손상되었기 때문에 강화 효과가 감소 할 수 있습니다.

이러한 이유로 강화된 플라스틱 복합은 종종 분산 품질과 섬유 보존 사이의 균형을 필요로합니다.

뭉개 블록은 반복적인 압축, 재분배 및 절단으로 물질을 강제하여 작동합니다.

이 혼합 작용은 녹음, 동화 및 첨가물 분산에 유용하지만 공정 조건이 너무 공격적이면 섬유 분해를 증가시킬 수 있습니다.

섬유 손상 이 더 심해질 수 있는 경우 는 다음 과 같은 경우 를 포함 합니다.

• 높은 나사 속도
• 강한 분산 혼합
• 거주 기간 중 높은 스트레스
• 높은 녹음 고체성
• 여러 가지 공격적인 덩어리 부위
• 집중 혼합 위치 이전 섬유 추가
• 고섬유 부하를 가진 강화된 공학 플라스틱

나사 구성이 최적화되지 않을 때, 뭉개 부문은 과도한 섬유 단축의 비용으로 좋은 혼합을 제공할 수 있습니다.

낮은 절단 덩어리는 더 공격적인 믹싱 요소보다 더 통제 된 혼합 작용을 제공하기위한 것입니다.

설계 목표는 혼합을 제거하는 것이 아니라 프로세스 연속성을 유지하면서 불필요한 섬유 손상을 줄이는 것입니다.

가능한 장점은 다음과 같습니다.

• 섬유 분해 위험도 낮습니다.
• 유용한 섬유 길이를 더 잘 유지하는 방법
• 혼합 및 강화 사이의 더 안정적인 균형
• 강화 된 화합물의 향상 된 일관성
• 소재의 과잉 작업의 위험이 감소합니다
• 섬유에 민감한 포뮬레이션에 더 잘 적응

실제 결과는 여전히 전체 과정에 달려 있습니다. 나사 속도, 온도, 처리량,섬유의 종류와 나사 구성에서 뭉개 블록의 위치.

섬유 길이를 유지하기 위한 뭉개 블록은 실제 조형과 공정 목표에 따라 선택되어야 합니다.

중요한 고려 사항은 다음과 같습니다.

• 섬유 종류
• 섬유의 비율
• 초기 섬유 길이
• 폴리머 시스템
• 나사 속도
• 매출량
• 녹기 온도
• 섬유 공급의 위치
• 덩어리 덩어리의 위치
• 하류 혼합 또는 전달 요소

일부 강화 플라스틱 공정에서는 섬유가 추가 된 후 낮은 절단 덩어리 위치 만 필요합니다. 다른 경우에는여러 개의 제어 혼합 위치가 나사 구성을 통해 배치 될 수 있습니다..

최종 구조는 분산과 섬유 보존 사이의 원하는 균형에 따라 선택해야합니다.

대체 믹싱 블록은 기존 나사 세트에 필요한 샤프트 연결과 외부 기하학과 일치해야합니다.

중요한 특징은 다음과 같습니다.

• 외부 지름
• 블록 너비
• 디스크 수
• 디스크 두께
• 스태거 배열
• 내부 스플라인 또는 키웨이
• 인접한 요소와 적합합니다

기하학이 올바르게 일치하지 않으면 블록이 샤프트에 설치 될 수 있음에도 불구하고 원래 프로세스 행동을 변경할 수 있습니다.

이 때문에 대체 생산은 다음을 기준으로 해야 합니다.

• 원본 도면
• 기존 표본
• 측정된 크기
• 스크루 구성 정보
• 프로세스 요구 사항

W6Mo5Cr4V2는 많은 강화 플라스틱 응용 분야에 실용적인 재료이며 일반적인 복합 용도로 적합한 균형을 제공합니다.

강화 된 구성이 또한 가려지기 용량을 유발하는 경우 더 긴 운영 기간 동안 디스크 기하학을 유지하는 데 도움이되는 고도화 된 마모 저항 물질을 선택할 수 있습니다.

재료 선택은 프로세스 기능과 작동 마모 상태를 모두 고려해야합니다.

검사는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 외부 지름
• 블록 너비
• 디스크 기하학
• 디스크 수
• 내부 스플라인 크기
• 중심성
• 표면 상태
• 재료 검증
• 열처리 상태
• 검사 가이드에 적합합니다

차원 기록은 반복 주문 및 미래의 교체 참조를 위해 보존 할 수 있습니다.

다음을 알려주세요.

1. 엑스트루더 정보
2. 넥팅 블록 도면 또는 샘플
3. 가공된 폴리머
4. 섬유 종류
5. 섬유의 비율
6. 나사 속도
7. 대략적인 처리량
8. 기존 뭉개 블록 재료
9. 나사 구성에서 블록의 위치
10. 현재 처리 문제
11. 사진, 가능하면
12. 요구되는 양

섬유 길이는 재질이 외출기 내부에서 반복적인 절단, 압축 및 혼합 스트레스에 노출되기 때문에 감소 할 수 있습니다. 공격적인 뭉개 섹션은 종종이 효과를 증가시킵니다.

네. 그 목적 은 혼합 하지 않는 것 보다 통제 된 혼합 을 제공하는 것 입니다. 그 목적 은 분산 과 섬유 보존 을 균형 잡는 것 입니다.

아니, 다른 섬유로 채워진 폴리머 시스템에서도 고려할 수 있습니다.

최종 섬유 길이는 또한 나사 속도, 처리량, 폴리머 점도, 온도, 섬유 공급 위치 및 전체 나사 구성에 달려 있습니다.

스크루 도면, 강화된 포뮬레이션, 그리고 현재 섬유 분해 문제를 보내주세요.

우리는 다음을 평가하는데 도움을 줄 수 있습니다.

• 낮은 절단 크레딩 블록이 적합 여부
• 블록을 사용해야 하는 위치
• 또한 마모에 저항하는 재료가 필요한지
• 대체 전에 확인해야 하는 차원
• 블록이 기존 나사 구성과 어떻게 일치해야하는지

기술 검토를 위해 당신의 넥팅 블록 도면을 보내