파우더 및 필러 공급 개선을 위한 딥 플라이트 스크류 요소

이 깊은 비행 나사 요소는 파우더, 필러 및 기타 낮은 대용량 밀도 물질의 향상 된 흡수 및 전달을 요구하는 쌍 나사 진압 프로세스에 설계되었습니다.

표준 전달 요소와 비교하면 깊은 비행 설계는 나사 채널에서 더 큰 자유 부피를 제공합니다.이것은 물질 흡수 용량을 증가시키고 분말 또는 채식 물질이 풍부한 조리법을 처리 할 때 더 안정적인 공급을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다..

다음과 같은 문제를 줄이는 데 도움이 됩니다.

• 먹이 부분에서 물질 섭취가 불충분하다
• 낮은 밀도 분말의 불안정한 운송
• 필러 첨가 과정에서 변동되는 먹이 속도
• 스크루 채널의 불량 충전
• 하류 혼합 구간 전에 공급 불일치
• 표준 비행 요소로 제한된 운반 용량

파우더와 필러는 종종 표준 폴리머 펠릿과 다르게 행동합니다.

소형 밀도 또는 저류 특성을 가진 물질은 자유롭게 흐르는 펠릿과 마찬가지로 스크루 채널에 쉽게 들어가 채우지 않을 수 있습니다.

대표적인 예는 다음과 같습니다.

• 칼슘 탄산 분말
• 탈크
• 티타늄 이산화
• 탄소 흑색
• 불 retardant 분말
• 섬세한 미네랄 필러
• 가벼운 대량 밀도로 재밀기
• 파우더가 풍부한 마스터배치 성분

먹이는 동안, 이 물질은 다음과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다.

• 낮은 흡수 효율성
• 먹이 변동
• 불완전 한 채널 채우기
• 저출력
• 피드 오프닝 근처의 물질 축적
• 하류 덩어리 또는 혼합 구역 이전 불안정성

표준 운반 채널이 충분한 자유 부피를 제공하지 않을 때, 더 깊은 비행 프로필은 나사에게 더 많은 물질을 포착하고 앞으로 이동하는 데 도움이 될 수 있습니다.

깊은 비행 나사 요소의 주요 장점은 더 큰 전달 부피입니다.

더 깊은 비행은 나사 코어 와 배럴 사이 에 더 큰 채널 공간 을 만들 수 있다. 이것은 각 회전 도중 나사 로 들어오는 분말 이나 채식물 의 양 을 향상 시킬 수 있다.

잠재적 인 이점은 다음과 같습니다.

• 더 높은 흡수 용량
• 소량 밀도가 낮은 재료의 더 나은 운송
• 더 안정적 인 스ikulu 채널 채우기
• 하류 구간에서 굶주림 감소
• 믹싱 또는 믹싱 전의 연속성 향상
• 분말이 풍부한 수식에 더 잘 적응

깊은 비행 설계는 모든 공급 문제를 스스로 해결하지 않습니다. 재료 행동, 공급기 성능, 나사 속도, 배럴 냉각 및 전체 나사 구성 또한 고려해야합니다.

깊은 비행 요소는 일반적으로 향상 된 흡수 또는 초기 단계 전달이 필요한 위치에 선택됩니다.

전형적인 위치에는 다음이 포함됩니다.

• 주요 먹이 구역
• 부근 먹이 구역
• 분말 도입 섹션
• 필러 컨베이어 섹션
• 덩어리 덩어리 덩어리 덩어리 덩어리
• 표준 운반 요소가 충분한 흡수 부피를 제공하지 않는 구간

정확한 위치는 나사 구성과 공정 목적에 따라 결정되어야합니다.

일부 응용 프로그램에서는 한 개 또는 몇 개의 깊은 비행 요소 만 필요합니다. 다른 경우에는 여러 가지 전달 요소가 더 긴 흡수 및 운송 섹션을 만들기 위해 결합 될 수 있습니다.

가장 좋은 깊은 비행 디자인은 실제 재료와 과정에 달려 있습니다.

중요한 요소는 다음과 같습니다.

• 파우더 또는 필러 타입
• 대량 밀도
• 입자 크기
• 먹이 방법
• 필요한 처리량
• 나사 속도
• 배럴 지름
• 스크루 구성의 위치
• 하류 나사 요소
• 재질의 절단이나 열에 대한 민감성

예를 들어, 흐르는 물질은 더 많은 전달 부피를 필요로 할 수 있으며, 더 높은 가열 부하를 가진 필러 부자 포뮬레이션은 또한 고도화된 마모 저항 물질을 필요로 할 수 있습니다.

이러한 이유로, 깊은 비행 기하학과 재료는 독립적으로 선택되는 것이 아니라 함께 선택되어야 합니다.

표준 도구 강철

일반적인 분말 및 채식물 공급에 대해, 가려움증의 마모가 중대할 때 표준 도구-제철 솔루션이 적합할 수 있다.

마모 저항 강철

필러 물질이 더 많은 가열 가량을 일으키는 경우, 착용 저항성 물질은 비행 기하학을 더 오랫동안 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

파우더 금속물질

더 까다로운 애플리케이션을 위해 선택된 PM 물질은 마모 저항, 단단성 및 견고성의 다른 균형이 필요할 때 고려 될 수 있습니다.

재료 선택은 공급 기능과 작동 마모 조건을 모두 반영해야합니다.

깊은 비행 나사 요소는 다음과 같이 제조 될 수 있습니다.

• 원본 기술 도면
• 기존 나사 샘플
• 측정된 크기
• 스크루 구성 정보
• 프로세스 요구 사항

사용자 정의 가능한 기능은 다음과 같습니다.

• 외부 지름
• 요소 길이가
• 피치
• 비행 깊이
• 항공편 수
• 내부 스플라인
• 키웨이 프로필
• 소재
• 표면 처리

대체 요소는 기존 나사 세트에서 요구되는 샤프트 연결과 외부 작업 기하학과 일치해야합니다.

검사는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 외부 지름
• 요소 길이가
• 피치와 비행 기하학
• 비행 깊이
• 내부 스플라인 크기
• 중심성
• 표면 상태
• 재료 검증
• 열처리 상태
• 검사 가이드에 적합합니다

차원 기록은 미래의 반복 주문을 위해 보존 할 수 있습니다.

다음을 알려주세요.

1. 엑스트루더 정보
2. 나사 원자 도면 또는 샘플
3. 가공물질
4. 파우더 또는 필러 타입
5. 덩어리 밀도 또는 먹이 상태
6. 매출량 요구사항
7. 나사 속도
8. 현존하는 나사 요소 재료
9. 스크루 구성의 요소의 위치
10. 현재 먹이 문제
11. 사진, 가능하면
12. 요구되는 양

깊은 비행 나사 요소는 언제 사용해야합니까?

표준 운반 요소가 충분한 흡입 부피를 제공하지 않거나 분자와 필러 공급이 불안정할 때 고려 될 수 있습니다.

깊은 비행 요소는 낮은 대용량 밀도의 분말에 적합합니까?

예. 통상 채널을 쉽게 채우지 못하는 분말의 수량을 증가시키고 흡수를 개선하기 위해 일반적으로 사용됩니다.

깊은 비행 요소가 자동으로 처리량을 증가시키나요?

흡수 용량을 향상시키는 데 도움이 될 수 있지만 최종 처리량은 여전히 피더 성능, 나사 속도, 하류 제한 및 전체 나사 구성에 달려 있습니다.

이 요소는 또한 착용 저항성 물질로 만들어질 수 있습니까?

예. 가공 된 필러가 가라시브라면 사용 조건에 따라 마모 저항성 또는 PM 물질을 선택할 수 있습니다.

스크루 도면, 재료 정보, 그리고 현재 먹이 문제를 보내주세요.

우리는 다음을 평가하는데 도움을 줄 수 있습니다.

• 깊은 비행 설계가 적합 여부
• 어떤 나사 위치에서 요소를 사용해야
• 또한 마모에 저항하는 재료가 필요한지
• 대체 전에 확인해야 하는 차원
• 요소가 기존 나사 구성에 어떻게 일치해야하는지

기술 검토를 위해 당신의 나사 요소 도면을 보내