까다로운 합성을 위한 용도별 합금 라이닝 트윈 스크류 배럴

이 합금으로 덮인 쌍 나사 배럴은 표준 배럴 재료가 요구되는 마모 저항 균형을 제공하지 않을 수있는 복합 용도로 설계되었습니다.부식 저항성 및 서비스 수명.

모든 응용 프로그램에서 동일한 재료를 사용하는 대신, 작업 구멍은 실제 폴리머, 필러,첨가물 및 작동 상태.

이 접근 방식은 다른 진압 과정이 매우 다른 마모 메커니즘을 생성 할 때 특히 유용합니다.

그것은 다음과 같은 문제를 해결하는 데 도움이됩니다.

• 가려기 필러로 인한 급속한 부착
• 공격적인 첨가물 또는 조리법으로 인한 부패
• 결합된 마모와 부식
• 특정 배럴 섹션의 지역적 마모
• 고부식 배럴 영역의 빈번한 교체
• 모든 배럴 섹션을 너무 정렬하여 과도한 재료 비용

주요 사양

한 배럴 의 재료 가 모든 과정 에 적합 하지 않는 이유

쌍 나사 엑스트루션은 다양한 재료와 작동 조건을 다루고 있습니다.

채우지 않은 폴리머를 위해 사용되는 배럴은 상대적으로 적당한 마모를 겪을 수 있지만 다른 배럴은 높은 수준의 유리 섬유, 칼슘 탄산,탈크 또는 다른 필러는 강한 가열 작용에 노출 될 수 있습니다..

부식성 첨가물, 반응성 포뮬레이션 및 특정 화학 환경은 또 다른 종류의 손상을 초래합니다.

결과적으로 가장 좋은 배럴 재료는 지배적인 실패 메커니즘에 달려 있습니다.

우선 주요 조건은 다음과 같습니다.

• 가려움증
• 화학적 부식
• 합성 경개와 부식
• 높은 지역 압력
• 연속 작동 부하
• 가공 온도가 높습니다.
• 한 프로세스 영역에 집중된 심한 마모

그 다음에는 가장 단단한 재료를 선택하기보다는 실제 문제를 해결하기 위해 라인어를 선택해야 합니다.

프로세스에 따라 라인을 선택

응용 프로그램에 특화된 진압기 배럴의 경우 재료 선택은 구성을 시작으로 시작합니다.

칼슘 탄산, 탈크, 미카 및 기타 미네랄 필러는 배럴 구멍을 점진적으로 마칠 수 있습니다.

이러한 응용 프로그램에서 주요 목표는 일반적으로 지속적인 가열 접촉 하에서 구멍 기하학 및 나사-바럴 공백을 유지하는 것입니다.

따라서 마모 저항성 합금 시스템이 적절할 수 있습니다.

유리 섬유 및 유사한 강화 재료는 특히 먹이, 혼합 및 압력 구축 섹션 주위에서 심각한 마모를 일으킬 수 있습니다.

이 구역은 표준 운송 섹션보다 더 강한 마모 보호가 필요할 수 있습니다.

일부 첨가물 및 공정 조건은 배럴 표면에 구멍이나 화학적 공격을 유발합니다.

이러한 응용 프로그램에서, 부식 저항은 기계적 마모와 함께 고려되어야 합니다.

니켈 기반 합금 시스템은 부식 저항이 주요 요구 사항인 경우에 평가 될 수 있습니다.

일부 응용 프로그램에서는 가열 입자와 부식 화학물질 모두에 대박을 노출시킵니다.

이 경우 고강도 물질만 선택하면 문제가 완전히 해결되지 않을 수도 있습니다.

균형 잡힌 합금 시스템은 실제 재료와 작동 온도에 따라 고려되어야합니다.

필요 한 곳 에서 더 높은 성능 의 재료 를 사용 하라

세그먼트 된 쌍 나사 추출기는 모든 배럴 섹션에서 동일한 마모 수준을 경험하지 않습니다.

더 심각한 상태는 다음과 같이 나타날 수 있습니다.

• 주요 먹이 구역
• 필러 도입 부문
• 부근 먹이 구역
• 집중 혼합 구역
• 고압 프로젝션
• 환기 전환
• 하류 압력 조성 구역

이러한 이유로, 전체 배럴 세트 전체에 동일한 프리미엄 라인어 재료를 사용하는 것이 필요하지 않을 수 있습니다.

더 높은 성능의 합금 보호는 가장 큰 마모 또는 부식 현상을 경험하는 섹션에 집중 될 수 있습니다.

덜 까다로운 직장은 더 경제적인 재료 솔루션을 사용할 수 있습니다.

이 방법은 사용 기간과 교체 비용 사이의 보다 실용적인 균형을 만듭니다.

스ikulu-to-barrel 작업 허리를 유지

합금 레이너의 목적은 표면 손상을 막는 것뿐만이 아닙니다.

그것은 또한 배럴 구멍의 작동 기하학을 유지하는 데 도움이됩니다.

구멍이 찢어질수록 나사 요소와 배럴 사이의 공백이 증가합니다.

과도한 클리어런스는 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다.

• 재질 역류 증가
• 운반 효율 감소
• 낮은 압력 구축 능력
• 혼합 행동의 변화
• 프로세스 불안정성
• 스크루 배럴 시스템의 마모 증가

따라서 교체 프로젝트의 경우 배럴 상태와 나사 요소 상태 모두 평가되어야 합니다.

심각한 마모 된 나사 요소 주위에 새로운 고성능 배럴을 설치하면 원래 작업 공백을 완전히 복원하지 않을 수 있습니다.

기존 진압기 주문상 교체

합금으로 덮인 쌍 나사 배럴은 다음과 같이 제조될 수 있습니다.

• 원본 기술 도면
• 기존 배럴 샘플
• 측정된 크기
• 기계 인터페이스 정보
• 처리 요구 사항

사용자 정의 가능한 기능은 다음과 같습니다.

• 도공 기하학
• 중앙 거리
• 배럴 길이
• 금속 라인어 재료
• 라이너 두께 또는 구조
• 연결면
• 위치 설정 기능
• 볼트 구멍 배열
• 먹이 포트
• 환기장
• 사이드 피더 인터페이스
• 난방 구멍
• 냉각 채널
• 센서 위치

마비된 샘플의 경우, 원래 설계 차이는 서비스 마비로 인해 변경된 차원과 구별되어야 합니다.

제조 및 검사

중요한 검사에는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 내부 구멍의 차원
• 중앙 거리
• 도공 기하학
• 평행성
• 배럴 길이
• 연결면 정확도
• 위치 측정 크기
• 항구 위치
• 냉각 채널 밀폐
• 라인러 표면 상태
• 재료 검증

검사 기록은 반복 교체 주문에 대해서도 보관할 수 있습니다.

이것은 특히 동일한 또는 유사한 배럴 구성으로 여러 개의 진압 라인을 운영하는 고객에게 유용합니다.

라인러 선택에 필요한 정보

기술 평가의 경우 다음을 알려주세요.

1. 엑스트루더 정보
2. 배럴 도면 또는 샘플
3. 가공된 폴리머
4. 충전기 또는 강화기 종류
5. 필러 비율
6. 첨가물 또는 부식성 성분
7. 가공 온도
8. 나사 속도
9. 대략적인 처리량
10. 기존 배럴 재료
11. 현재 배럴 사용 기간
12. 마모 또는 부패 사진
13. 가장 심각한 손상의 위치
14. 요구되는 양

가장 유용한 정보는 종종 현재 배럴의 실제 고장 상태입니다.

마모 패턴, 부식 위치 및 사용 수명은 기존 재료가 응용 프로그램에 올바르게 일치하는지 여부를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

자주 묻는 질문

아니요. 재료 선택은 경개, 부식, 강도, 온도 및 실제 공정 조건을 고려해야합니다. 최대 경도는 적합성을 결정하지 않습니다.

반드시 아닙니다. 다른 구간은 다른 수준의 마모와 부식에 시달릴 수 있습니다. 더 높은 성능의 재료는 중요한 구역에 집중 될 수 있습니다.

네. 원래 배럴이 너무 빨리 낡으면 작업 표면 재료를 재검토 할 수 있습니다.

네. 스크루와 배럴 마모가 함께 실제 작동 마이너스를 결정합니다. 두 구성 요소를 평가하면 교체 결정에 더 나은 근거를 제공합니다.

애플리케이션별 배럴 검토를 요청

배럴 도면, 공정 재료 및 현재 마모 또는 부식 상태를 보내십시오.

우리는 다음을 평가하는데 도움을 줄 수 있습니다.

• 현재 배럴 고장 원인은 무엇입니까
• 마모 저항성, 염화 저항성 또는 둘 다 우선 순위를 두어야 하는가
• 어떤 배럴 섹션이 향상 된 보호가 필요합니까?
• 현존하는 나사 요소도 점검되어야하는지
• 제조 전에 확인해야 하는 차원

재료 평가를 위해 당신의 배럴 도면 및 프로세스 정보를 보내