고광물 충전제 배합을 위한 내마모성 이송 스크류 요소

이 마모 저항 컨베이어 스크루 요소는 칼슘 탄산, 탈크 및 기타 가려움 물질 채소 농도가 높은 쌍 나사 스크루 컴파운딩 애플리케이션을 위해 설계되었습니다.

고 충전 가공에서 미네랄 입자는 스크루 비행과 작업 표면에 지속적으로 작용합니다. 전달 요소가 착용됨에 따라 스크루 프로파일은 점차 변합니다.스ikulu-to-barrel clearance는 증가하고 전달 성능은 덜 안정적입니다..

이 나사 요소는 전달 구간의 가려움증을 줄이는 동시에 안정적인 재료 운송을 유지하는 데 도움이 됩니다.

다음과 같은 문제를 줄이는 데 도움이 됩니다.

• 나사 비행 및 전달 표면의 빠른 마모
• 높은 채소 함유량에서 전달 효율의 손실
• 마비된 프로파일로 인한 물질 역류 증가
• 연속 생산에서 생산 변동
• 운반 요소의 조기 교체
• 하류 구간의 압력 안정성 감소

미네랄으로 가득 찬 화합물은 제조 비용을 줄이거나 경직성, 차원 안정성 및 다른 제품 특성을 향상시키기 위해 널리 사용됩니다.

그러나 칼슘 탄산, 탈크 및 유사한 필러는 또한 추출기 내부의 가열 부하를 증가시킵니다.

생산 과정에서 미네랄 입자는 반복적으로 이동합니다.

• 나사 비행 표면
• 배럴 구멍
• 부근 나사 요소
• 컨베이어 압력 상태의 재료

이 반복된 가열 작용은 수송 요소의 작업 프로필을 점차적으로 착용합니다.

이 과정 이 다음 과 같은 것 들 을 포함 하는 경우, 마모 가 더 심해질 수 있다.

• 높은 충전량
• 높은 나사 속도
• 지속적인 대량 생산
• 높은 처리량
• 긴 작동 주기는
• 하류 제한 스퀴프 섹션

전달 비행이 낡아짐에 따라 원래 전달 기하학이 사라지고 요소는 물질을 앞으로 이동시키는 데 덜 효과적입니다.

전달 요소 는 회전 하는 부품 이 아니라 그 기하학 은 물체 가 배럴 을 통해 어떻게 운반 되는지에 직접적 으로 영향을 미칩니다.

마모가 과도하게 되면 여러 가지 프로세스 문제가 나타날 수 있습니다.

• 낮은 전달 효율성
• 재질 역류
• 충전 일관성 감소
• 압력 변동
• 하류 믹싱 또는 믹싱 섹션의 불안정성
• 전체적인 공정 안정성 감소

이러한 이유로, 높은 충전기 전달 요소는 기계의 명목 크기뿐만 아니라 실제 마모 조건에 따라 선택되어야합니다.

중요한 선택 요인은 다음과 같습니다.

• 필러 타입
• 필러 비율
• 입자 크기
• 樹脂 시스템
• 나사 속도
• 매출량
• 스크루 구성의 요소 위치
• 예상 운영 시간

많은 미네랄로 채워진 포뮬레이션에서, 필러 도입 근처 또는 고압 구역 전에 전달 섹션은 표준 낮은 부하 섹션보다 더 심한 마모를 경험할 수 있습니다.

W6Mo5Cr4V2는 많은 광물으로 가득 찬 복합 용도로 사용 가능한 착용 저항성 물질입니다.

그것은 더 일반적인 재료 시스템에 비해 더 나은 마모 저항을 제공하며 가라비브 필러에 노출 된 많은 전달 위치에서 사용할 수 있습니다.

더 까다로운 높은 필러 응용 프로그램에서는 선택 된 분말 금속 물질을 고려 할 수 있습니다.

이 재료들은 다음과 같은 다른 균형을 제공 할 수 있습니다.

• 마모 저항성
• 단단함
• 탄화물 분포
• 강도
• 사용 기간

가장 적합한 재료는 최대 경직성만 선택하기보다는 실제 조립과 작동 조건에 따라 선택되어야 합니다.

전체 나사 셰프트의 모든 나사 요소가 동일한 마모 수준을 경험하지는 않습니다.

더 심한 마모가 종종 나타납니다.

• 충전기 공급 위치
• 높은 충전량으로 운반되는 구간
• 덩어리 덩어리 덩어리 덩어리
• 금속 또는 압력 구축 구간
• 장기 순환 연속 생산 지역

이러한 이유로 전체 나사 구성의 모든 요소를 업그레이드하는 것이 항상 필요하지 않습니다.

더 높은 성능의 재료는 가장 많이 마모되는 전달 위치에 집중될 수 있습니다. 이것은 교체 비용을 통제하면서 서비스 수명을 향상시키는 데 도움이됩니다.

대체 운반 요소는 셰프에 맞을 뿐만 아니라 더 많은 것을 해야 합니다.

다음의 특징은 기존 나사 시스템에 올바르게 일치해야 합니다.

• 외부 지름
• 요소 길이가
• 피치
• 비행 기하학
• 항공편 수
• 내부 스플라인 또는 키웨이
• 인접한 요소와의 연결

외부 프로필 또는 내부 연결이 잘못되면, 요소가 기존 나사 배열에서 제대로 작동하지 않을 수 있습니다.

이 때문에 대체 생산은 다음을 기준으로 해야 합니다.

• 원본 도면
• 기존 표본
• 측정된 크기
• 스크루 구성 정보
• 프로세스 요구 사항

검사는 다음을 포함할 수 있습니다.

• 외부 지름
• 요소 길이가
• 피치와 프로필
• 비행 기하학
• 내부 스플라인 크기
• 중심성
• 표면 상태
• 재료 검증
• 열처리 상태
• 검사 가이드에 적합합니다

차원 기록은 미래의 반복 주문 및 교체 참조를 위해 보존 할 수 있습니다.

다음을 알려주세요.

1. 엑스트루더 정보
2. 나사 원자 도면 또는 샘플
3. 가공된 폴리머
4. 칼슘 탄산 또는 탈크의 비율
5. 다른 필러 또는 첨가물
6. 나사 속도
7. 대략적인 처리량
8. 현존하는 나사 요소 재료
9. 현재 사용수명
10. 착용 된 부품 사진
11. 가장 심한 마모의 위치
12. 요구되는 양

이 정보는 주요 문제가 정상적인 가러미 마모, 심각한 프로필 손실 또는 더 광범위한 나사 및 배럴 공백 문제인지 결정하는 데 도움이됩니다.

높은 칼슘 탄산 또는 탈크 함량에 적합한 재료는 무엇입니까?

올바른 재료는 필러 비율, 입자 특성, 나사 속도 및 사용 수명 목표에 달려 있습니다.W6Mo5Cr4V2 또는 선택된 PM 마모 저항 강철은 심한 가려지기 위해 고려 될 수 있습니다..

왜 낡은 전달 요소가 출력 안정성에 영향을 미치는가?

비행이 낡아짐에 따라 전달 기하학이 변하고 물질은 확장 된 나사-배럴 클리어먼스를 통해 더 쉽게 반류 할 수 있습니다.이것은 전달 효율을 줄이고 하류 공정 안정성에 영향을 줄 수 있습니다.

모든 전달 요소는 착용 저항성 물질을 업그레이드 해야 합니까?

아니, 더 높은 성능의 물질은 가장 높은 가열 부하를 가진 전달 위치에 집중될 수 있습니다.

배럴도 체크해야 하나요?

예. 나사 와 배럴 마모 가 함께 실제 작동 마저 를 결정 한다. 나사 요소 만 교체 하는 것 은 배럴 도 심각 히 마모 될 경우 성능 을 완전히 회복 하지 못할 수 있다.

재료 조립, 필러 비율, 현존하는 나사 요소 재료와 착용 된 요소의 사진을 보내십시오.

우리는 다음을 평가하는데 도움을 줄 수 있습니다.

• 어떤 컨베이어 포지션은 가장 심각하게 착용
• 현재 재료가 적합한지
• 어떤 착용 저항성 물질이 더 적합합니까?
• 배럴 구멍도 검사해야 하는 지
• 대체 전에 확인해야 하는 차원