다른 경우에는 생산능력이 약간만 향상되는 반면, 토크, 녹기 압력 또는 제품 품질은 여전히 불안정하다.
이것은 반드시 교체 요소가 결함이 있다는 것을 의미하지 않습니다. 쌍 나사 추출기는 전체 시스템으로 작동합니다. 나사 요소는 배럴, 샤프트, 피더,매트 및 프로세스 설정.
이 조건 중 하나가 무시되면, 마른 요소를 교체하는 것만으로 원래 생산 능력을 회복하지 못할 수 있습니다.
다음은 스크루 요소를 교체 한 후 진압기 출력이 예상 수준 이하로 남아있을 수있는 7 가지 일반적인 이유입니다.
스크루 요소와 배럴이 함께 마모됩니다.
두 표면이 오랫동안 작동했을 때, 나사 바깥 지름이 줄어들고 배럴 구멍이 커질 수 있습니다.스크루 요소만 교체하면 작업 공백의 한쪽을 복원, 그러나 그것은 마른 배럴 구멍을 회복하지 않습니다.
가루 가 지나치게 낡아지면, 가루 와 가루 사이 의 틈 이 너무 커질 수 있다. 그 때 재료 는 가루 를 향해 효율적 으로 전달 되기 대신, 커진 틈 을 통해 뒤로 흐를 수 있다.
대표적인 증상은 다음과 같습니다.
따라서 배럴은 오래된 나사 요소가 가장 많이 마모 된 것과 같은 프로세스 영역에서 측정해야합니다.
중요한 검사 분야는 다음과 같습니다.
심한 마모를 입은 배럴에 새로운 요소를 설치하면 일부 증상이 감소 할 수 있지만 원래의 성능을 완전히 회복 할 수는 없습니다.
마모는 종종 단 하나의 단위 요소가 아닌 기능 영역에 집중됩니다.
예를 들어, 한 덩어리는 가장 눈에 띄는 손상을 보일 수 있지만 인접한 요소는 원래 외부 지름과 가장자리 프로필의 일부를 잃었을 수도 있습니다.
가장 심한 마모 요소만을 교체할 경우, 전체 가공 섹션에는 여전히 다음과 같은 것이 있을 수 있습니다.
이 문제는 특히 여러 요소가 기능 그룹으로 함께 작동하는 덩어리, 녹음 및 압력 구축 섹션에서 중요합니다.
부분 교체 는 효과적 일 수 있지만, 교체 경계는 외형 만이 아닌 차원 검사를 통해 결정되어야 합니다.
어떤 경우에는 전체 뭉치 그룹 또는 여러 인접한 전달 요소를 교체하는 것이 하나의 구성 요소만 교체하는 것보다 더 나은 결과를 가져옵니다.
새로운 요소는 원래의 의도 된 크기에 가깝게 제조되며 나머지 사용 된 요소는 이미 상당한 마모를 겪을 수 있습니다.
새와 오래된 요소 사이의 큰 차이는 나사 기하학에서 급격한 변화를 일으킬 수 있습니다.
가능한 결과는 다음과 같습니다.
호환성은 nominal screw diameter 이상의 것을 포함합니다.
다음의 매개 변수를 확인해야 합니다.
비슷하게 보이는 요소들은 여전히 다른 전달 또는 혼합 행동을 일으킬 수 있습니다.
OEM 교체 프로젝트의 경우 도면, 사용된 샘플, 인접 요소 및 샤프트 정보는 함께 평가되어야 합니다.
모듈형 나사 세트가 올바른 순서와 방향에 설치되어야 합니다.
해체 도중, 요소 는 혼합, 역전 또는 잘못된 각도로 설치 될 수 있다. 작은 구성 오류 는 물질 이 전달 되고 처리 되는 방식 을 크게 변화 시킬 수 있다.
일반적인 조립 오류는 다음과 같습니다.
잘못된 구성으로 인해:
원래 나사 세트를 제거하기 전에 모든 요소는 사진 찍어 번호를 붙이고 구성 도면에 기록되어야 합니다.
다시 조립 한 후 나사 를 배럴 에 설치 하기 전 에 전체 순서 를 확인 해야 합니다.
교체 나사 요소는 단순히 마른 샘플의 가시적인 차원을 재생하는 것이 아니라 필요한 작업 기하학을 재생해야합니다.
사용 된 요소가 역공학으로 설계되면 측정된 외부 지름과 가장자리 프로파일은 이미 원래 설계보다 작을 수 있습니다.
사용 된 차원이 직접 복사되면 새로운 요소는 여전히 과도한 공백과 운반 효율이 감소 할 수 있습니다.
중요한 특징은 다음과 같습니다.
차원 재구성은 다음을 고려해야 합니다.
이 요소는 또한 설치 전에 프로필 일관성, 스플라인 적합성 및 끝면 정확성을 검사해야합니다.
새로운 요소는 셰프트 또는 조립 상태가 좋지 않으면 올바르게 작동 할 수 없습니다.
마비 된 스플린은 샤프와 요소 사이의 작은 움직임을 허용 할 수 있습니다. 이것은 불균형 토크 전송, 진동 및 충돌 부하를 유발할 수 있습니다.
셰프트는 다음을 확인해야 합니다.
또한 축적 집합을 확인해야 합니다.
부적절 한 축적 된 요소 길이, 손상 된 끝 면 또는 부적절 한 잠금 요소 사이의 축적 격차를 만들 수 있습니다. 작동 중에,이 틈은 요소의 움직임을 허용하고 기계적 안정성을 감소시킬 수 있습니다..
조립 후 확인:
낮은 출력은 항상 나사 마모로 인한 것은 아닙니다.
만약 원래 생산 문제는 진압 라인의 다른 부분에서 왔다면, 나사 요소를 교체하면 완전히 해결되지 않습니다.
다른 가능한 원인은 다음과 같습니다.
마비 된 피더 나사, 브리딩 재료, 불안정한 대량 밀도 또는 잘못된 피더 캘리브레이션으로 인해 진압기가 충분한 물질을 받아들이지 못하게 될 수 있습니다.
차단 된 스크린 팩, 제한적 다이 또는 오염 된 흐름 채널은 하류 압력을 증가시키고 출력을 줄일 수 있습니다.
너무 낮은 배럴 온도는 녹기를 지연시키고 토크를 증가시킬 수 있습니다. 너무 높은 온도는 재료 전달 효율을 감소시키거나 퇴색을 일으킬 수 있습니다.
입자 크기, 습도, 필러 함량, 대량 밀도 또는 윤활수 수준의 변화는 공급 및 진압 행동을 변경할 수 있습니다.
진공 누출, 차단 된 환기 항구 또는 불량 녹기 밀폐는 비발기화에 영향을 미치고 안정적인 생산을 제한 할 수 있습니다.
필요한 토크가 실제 작동 용량을 초과하면 나사 요소가 새더라도 출력을 안전하게 증가시킬 수 없습니다.
완전한 문제 해결 프로세스는 현재의 생산 조건을 이전 안정적인 운영 조건과 비교해야합니다.
새로운 나사 요소는 사용 된 세트와 비교하여 실제 공백, 전달 효율 및 절단 입력을 변경 할 수 있습니다.
따라서 이전 작동 설정이 더 이상 최적화되지 않을 수 있습니다.
교체 후, 조정할 필요가 있을 수 있습니다:
조정은 점진적으로 수행되어야 합니다.
목표는 단순히 이전 설정으로 즉시 돌아가는 것이 아니라 복구 된 나사 기하학에 대한 안정적인 프로세스 창을 설정하는 것입니다.
스크립트 요소를 교체한 후에도 출력이 낮아진다면, 다음 순서로 시스템을 검사한다.
원소 순서, 방향, 굽는 각도 및 간격 위치를 확인합니다.
인접한 마비된 요소도 교체되어야 했는지 결정합니다.
해당 배럴 구간을 뚫고 진열, 구부러짐 또는 부식 등을 검사한다.
외부 지름, 프로필, 길이, 스플라인 및 집적된 조립 장치 크기를 확인합니다.
스플라인 마모, 론우트, 스레드 및 축적 잠금 등을 검사합니다.
피더, 스크린, 다이, 환기 및 재료 공급을 검사하십시오.
전류 출력, 토크, 전류, 압력 및 온도를 동일한 구성을 통해 역사 기록과 비교하십시오.
이 순서는 기계, 프로세스 또는 재료 문제에서 대체 부품 문제를 구별하는 데 도움이됩니다.
기술 지원을 요청할 때 다음을 제공해야 합니다.
정보가 더 완전할수록 문제가 나사 요소, 배럴, 조립 또는 작동 조건과 관련이 있는지 확인하는 것이 더 쉽습니다.
마른 나사 요소를 교체하는 것은 자동으로 진압기 출력이 원래 수준으로 돌아갈 것을 보장하지 않습니다.
가장 흔한 이유는 다음과 같습니다.
신뢰할 수 있는 해결책은 나사 요소, 배럴, 샤프 및 공정 조건이 하나의 완전한 시스템으로 평가되어야합니다.
교체 후에도 출력이 낮아진 경우 나사 배열, 부품 차원, 배럴 측정, 작동 데이터, 도면 또는 사용된 샘플을 제공해야 합니다.체계적 인 공학 검토 는 실제 원인 을 파악 하고 올바른 시정 조치 를 결정 하는 데 도움 이 될 수 있다.
