고분자 가공 산업이 압출 장비에 더 높은 내구성과 효율성을 요구함에 따라, 레이저 클래딩 기술은 트윈 스크류 압출기 배럴 제조의 핵심 솔루션으로 부상하고 있습니다. 기존 질화강 배럴 및 일체형 합금 라이너에 비해, 레이저 클래딩된 내부 배럴 표면은 뛰어난 내마모성과 내식성을 제공하는 동시에 더 큰 구조적 안정성과 향상된 열 제어를 제공합니다.
전통적인 질화 배럴은 일반적으로 약 0.5mm의 얇은 질화층만 형성하며, 이는 후처리 질화 연마 과정에서 부분적으로 제거되어 표면 경도를 저하시키고 제품 수명을 단축시킬 수 있습니다. 반면, 레이저 클래딩은 배럴 내부 벽에 직접 1~2mm 두께의 니켈 기반 텅스텐 카바이드 합금층을 형성할 수 있습니다. 이는 내마모성과 수명을 현저히 향상시켜 고부하 및 고전단 작동 조건에서 질화강 배럴을 대체하는 이상적인 솔루션입니다.
기존의 일체형 합금 라이너는 일반적으로 진공 소결 또는 열간 정수압 성형(HIP)을 통해 생산되는데, 이는 모두 노 크기의 제약, 복잡한 공정, 높은 비용의 제약을 받습니다. 그러나 레이저 클래딩 기술은 부품 치수에 제약받지 않습니다. 배럴 내부 벽에 직접 내마모층을 적용하여 제조 난이도와 비용을 줄이면서도 높은 성능을 유지할 수 있습니다.
합금 라이너의 주요 단점 중 하나는 라이너와 배럴 본체 간의 열팽창 불일치로 인해 고온 작동 중 틈새 또는 불안정성이 발생할 수 있다는 것입니다. 레이저 클래딩은 배럴 벽에 직접 금속 결합된 합금층을 형성하여 열 불일치 문제를 제거하고 까다로운 압출 환경에서 안정적인 장기 성능을 보장합니다.
일반적인 75mm 압출기에서 합금 라이너의 두께는 최대 90mm에 달할 수 있으며, 이는 재료 흐름과 냉각 채널 사이의 거리를 증가시킵니다. 레이저 클래딩 층은 1~2mm 두께에 불과하므로 용융물이 배럴의 냉각 시스템에 더 가까이 위치하여 더 빠른 열 방출과 더 정확한 온도 제어가 가능합니다. 이는 특히 온도에 민감한 재료를 가공할 때 유용하며, 제품의 일관성과 에너지 효율성을 모두 향상시킵니다.
레이저 클래딩 배럴은 현재 플라스틱 개질, 엔지니어링 플라스틱, 마스터 배치 생산, 생분해성 재료 가공에 널리 사용되고 있습니다. 뛰어난 비용 효율성 덕분에, 기존 질화 배럴 및 대형 합금 슬리브를 대체하는 선호되는 솔루션이 되고 있습니다. 더 높은 생산성과 유지 보수 비용 절감을 원하는 제조업체에게 레이저 클래딩은 강력하고 실용적인 기술 업그레이드를 의미합니다.
