전기차 (EV) 와 에너지 저장 시스템 (ESS) 의 급속한 확장에 따라 쌍 나사 추출기를 사용하여 배터리 전극 매립물의 지속적인 가공이 산업 표준이되었습니다.하지만, 리?? 철포스파트 (LFP) 또는 높은 니켈 NCM과 같은 고강도 활성 재료를 처리하는 것은 스크루 요소와 배럴 벽 사이의 기계적 마모라는 중대한 과제를 제시합니다.이 마모는 미세 금속 입자를 방출합니다., Cr, Ni) 가 매립물에 들어가서 자기 방출율과 열 방출 위험을 크게 증가시킵니다.
전극 매립물에는 고농도의 고체 분말물질 (활성물질 및 전도성 물질) 이 포함되어 있습니다.그들은 여러 가지 기술적 문제를 야기합니다.:
청정 생산을 달성하기 위해 코어 익스트루더 부품의 초점은 단순한 마모 저항성에서 ′′구속성 + 제로 오염"의 이중 표준으로 전환되었습니다. "
선도적인 솔루션은 텅스텐 탄화물 또는 세라믹 기반의 코팅을 나사 요소의 표면에 적용합니다.
추출기 배럴 라인러는 일반적으로 코발트 없는 또는 철 함량이 매우 낮은 니켈 기반 합금으로 만들어집니다.
재료 외에도, 나사 및 배럴 디자인은 쓰레기 발생을 줄이는 데 중요한 역할을 합니다.
연속 믹싱을 채택하는 배터리 제조업체의 경우, 장비 선택은 처리량을 초과하고 재료 안정성에 중점을 두어야 합니다.진공 소화 (강도 58~64 HRC) 및 제3자 청결 인증으로 구성된 부품을 사용하여, 제조업체는 유지 보수 간격을 연장하고 최고 수준의 배터리 안전성을 보장 할 수 있습니다.
